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大型部品から中空部品まで、
幅広い用途に対応

鋳込成形は、セラミック粉末を泥状(泥漿)にして型に流し込み、 乾燥・焼成して形を作る成形方法です。 大型部品(最大2m程度まで)の成形に適しています。 テック・ボランチでは、協力会社との連携によりセラミックや、金属類の鋳込成形に対応いたします。

鋳込成形とは

セラミック粉末をを泥状(泥漿)にし、型に流し込んで乾燥・焼成することで、精密な形状を作り出す技術です。大型部品(最大2m程度)や複雑な内部形状の製作に最適です。テックボランチでは、協力会社と連携し、鋳込成形にも対応しています。排泥鋳込(はいでいいこみ)は中空部品や配管部品、容器の製作に適しており、注入鋳込(ちゅうにゅういこみ)は中実(ソリッド)形状や厚肉部品、複雑な形状部品に対応しています。

主な用途

  • 大型治具
  • 炉内部品(大型るつぼ、炉材)
  • 配管部品
  • 大型容器
  • 中空部品
  • 複雑形状の容器

FEATURE

POINT 01

大型部品の成形に最適

型に泥漿を流し込むだけで成形できるため、 CIP成形では対応が難しい大型部品(最大2m程度まで)の成形に適しています。

POINT 02

複雑な内部形状に対応

液状の泥漿を型に流し込むため、 複雑な内部形状や中空構造にも対応できます。

POINT 03

比較的低コスト

型の製作コストが射出成形に比べて比較的低く、 大型部品でもコストを抑えた製作が可能です。

FLOW

工程1

泥漿(スラリー)の調製

セラミック粉末に水や結合剤を加え、泥状(泥漿)にします。 適切な粘度に調整することが重要です。
工程2

型に流し込み

調製した泥漿を、石膏型などに流し込みます。 石膏型は多孔質のため、水分を吸収します。
工程3

脱水・乾燥

型が水分を吸収することで、型の内側から徐々に固化します。 所定の厚みになったら、余分な泥漿を排出(排泥鋳込の場合)。 その後、乾燥させます。
工程4

型から取り出し

十分に乾燥したら、型から取り出します。 この状態では、まだ脆く、慎重な取り扱いが必要です。
工程5

焼成

高温で焼成し、高硬度・高強度にします。
必要に応じてカット加工や精密加工を行います。 お客様のご要望に応じた形状に仕上げます。

SIZE

対応サイズ範囲

最大 〜2,000mm程度

 

形状により対応可否が異なります

対応素材

ファインセラミック、金属類